一、设备概述：

    本系列保护气氛箱式自动调质生产线主要由淬火炉、回火炉、淬火油槽、移动式装取料车、生产线电控系统、生产线配气系统（选配件）等组成。主要用于普通合金钢及中低碳钢工件淬火、回火加热等热处理调质工艺。该生产线可以根据用户需求具有工件自动防氧化、脱碳的碳势控制配气装置，具备自动化程度高、高效节能、安全可靠的特点。

二、设备总体要求和工艺流程：

    叉料小车安装在沿轨道运行的运行车上，从装料和由叉料小车将料框分别移到加热炉、回火炉、淬火槽的上方，实现淬火。电气控制采用集中控制，安装在温度控制间。配气装置安装在控制间，通过配气屏分别向淬火炉通氮气氮气和甲醇。

    典型零件工艺流程：装料位准备—叉料小车自动叉料—入加热炉—叉车取料—到淬火槽淬火位淬火—料叉取料—入回火炉回火—料叉取料—到卸料位—检测零件。

三、设备组成及成套范围：

2.1、箱式电阻加热炉1套

2.2、加热炉二次供气、供水系统（选配件）1套

2.3、箱式电阻加热炉温度及电气控制系统1套

2.4、箱式回火炉及控制系统1台套

2.5、回火炉二次供气、供水系统（选配件）1套

2.6、回火炉电气程序、温度控制系统1套

2.7、淬火油槽及控制系统1套

2.8、循环冷却系统及控制系统1套

2.9、移动式装取料车1套

3、设备主要技术规格及要求

四、结构及技术说明：

●箱式电阻加热炉：

    本淬火炉由炉体、炉内轨道、炉内循环系统、炉门及炉门升降机构、配气和冷却水供给系统(选配件）、电气控制系统等组成。

1.1、炉壳

    炉壳由型钢及优质钢板组焊而成。焊缝应规范、美观，所有炉内焊缝采用密封焊保证炉膛的气密性。炉壳面板设置有陶瓷纤维盘根，保证了炉门与炉体的有效密封。整个炉体应具有较高的刚度，外形美观、牢固可靠、长期使用不变形等特点。

1.2、炉衬：

    采用复合型炉衬。炉体两侧、前后墙、炉顶均为全纤维结构，内层炉衬采用纤维模块砌筑，外层采用硅酸铝陶瓷纤维毯砌筑。炉口衬体采用优质重质高铝耐火砖砌筑，保证足够的强度。炉衬总厚度应≥350mm，同时在衬体制作完成后，在衬体表面喷涂一层高温固化剂，以保证良好的节能保温作用。

炉底衬体应采用多种优质耐火砖材料分层砌筑成型，具备整体性好、耐高温性能强、高温抗压性好等特点。

1.3加热元件：

    整个炉体采用五面加热，即左右两侧、底部、炉门、后墙。加热元件应采用知名厂家生产的优质高温电阻带或辐射管，并且各组加热元件的合理分布确保炉内温度场的均匀性和使用寿命以及高的可靠性，安装、维修都非常方便，每一个加热区都设有测温和超温报警热偶。

1.4炉内轨道

    采用莫来石砖砌筑在炉底，用于支承工件，以便移动叉料小车进出。

2、炉内循环系统

    在炉顶上装有1台高温轴流风机，风机采用水冷密封电机，风叶用0Cr25Ni20耐热钢制成，作动、静平衡试验，运行平稳。用于搅拌炉内热气氛，使炉内温度趋于均匀。

3、配气系统（选配件）

    供气系统安装在距炉体不远的地面上，所有操作的阀门均设在方便操作人员的位置处。全部氮气、甲醇裂解气、压力监测、通断电磁阀、减压阀、泵及管等均装在一个型钢架上；各路通断电磁阀处装有并联的旁路手阀，作为调试和阀有故障应急处理用；甲醇裂解气通过电磁阀、流量计可方便的进行流量的调节。保护氮和工艺氮为同一管路，由常开电磁阀控制，当生产过程中设备发生故障或停电时造成保护气氛中断时，炉内可用氮气冲洗，从而消除炉气爆炸并防止氧化。

●箱式电阻回火炉：

    本回火炉由炉体、炉内循环系统、炉内轨道、炉门及炉门升降机构、配气和冷却水供给系统（选配件）、排油烟系统、电气控制系统等组成。

1炉体：

1.1炉壳炉壳由型钢及优质钢板组焊而成。焊缝应规范、美观，所有炉内焊缝采用密封焊保证炉膛的气密性。炉壳面板设置有陶瓷纤维盘根，保证了炉门与炉体的有效密封。整个炉体应具有较高的刚度，外形美观、牢固可靠、长期使用不变形等特点。

1.2炉衬采用复合型炉衬。炉体两侧、前后墙、炉顶均为全纤维结构，内层炉衬采用高纯纤维砌筑，外层采用标准硅酸铝陶瓷纤维砌筑。炉口衬体采用优质重质高铝耐火砖砌筑，保证足够的强度。炉衬总厚度应≥300mm，同时在衬体制作完成后，在衬体表面喷涂一层高温固化剂，以保证良好的节能保温作用。

2、加热元件：整个炉体采用3面加热，即两侧、后墙。加热元件应采用知名厂家生产的优质0Cr25Al5高电阻高温合金电阻带，电阻带的挂件应采用高强度瓷螺钉固定，防止电阻带在高温下变形、脱落。

3、炉内循环系统：

炉内气氛循环依靠装在炉顶的1台高温离心风机，通过炉内的导风罩形成导风通道，使炉内气氛循环均匀，从而达到规定的炉温均匀性。高温风机风叶采用不锈钢制成，叶轮焊接后经去应力时效处理，以防止在长期使用过程中变形，产生振动，叶轮时效处理后需作动、静平衡试验，以保证风机的运行平稳。风机制成整体吊装式结构，与炉体采用法兰联接，便于维修。

●淬火油槽：

    由槽体、搅拌系统、过滤器、槽液冷却循环系统、温度显示系统、电气控制系统等组成。当淬火过程中淬火液温度上升时，介质从淬火水槽吸入到过滤器，过滤后进入热交换器冷却，然后输送到槽中，以保证槽内液体在设定的温度范围淬火。

1槽体

    槽体由不锈钢钢板及型钢组合焊接而成，槽体的钢板侧面厚度δ8mm，槽底钢板厚度δ8mm。所有加强筋与槽体钢板之间采用断续焊，两侧焊口对称。

2.搅拌装置

    槽体中安装螺旋桨搅拌系统，搅拌装置主要由侧面4台3.0kW的变频电机、每台搅拌的流量不小于110m3/h，搅拌螺旋浆等组成，搅拌器采用侧装顶插式结构，可在不停产、不需要排出淬火介质的情况下进行在线维修与更换。

4.冷却循环系统：

    槽体设有冷却循环系统一套，设置集中泵站，循环管道，输送泵2台（备用1台）。输送泵管路中加减震装置膨胀节，避免整个系统产生共振。

●移动式装取料车

    该装取料机构主要由大车及行走机构、小车及行走机构、料叉升降机构、液压系统、操作系统、电气控制系统等组成。该结构形式设计为整体盒式结构，具备三个自由度即：大车左右行走、小车在大车内前后行走、料叉在小车上平行升降，且相互自锁。取料动作工步为：大车横向平移到炉前，炉门打开一半时料叉推进，叉臂升起完成取料动作，料叉缩回，移动到淬火槽位置，料叉升降机构下降完成淬火操作，淬火操作可以实现上下升降，料叉取料进行回火，工艺结束送料。该机构要求运行平稳、定位准确、安全可靠、扎实耐用。

●生产线控制系统：

1.1设备控制柜体采用GGD标准型材，表面采用静电喷涂工艺，分别为开关柜、加热柜、控制柜、PLC柜，柜体为正开门，在门上带有柜内连锁照明开关装置，当柜门打开时，柜内的照明装置能使用户清楚的观察和维护各控制元件。柜内各元件的走线采用PVC带盖线槽方式，柜内接线按电压等级不同分别进行标识并严格按照配线标准进行配线，柜内分别设有单独表面镀锌铜母排作为中性线和保护接地。

1.2．各加热区为独立控制单元，柜内依次配有具有高分断能力的塑壳断路器、电流互感器、交流接触器、快速熔断器、调功单元（功率模块）、模块过热保护单元。铜排为表面镀锌及表面热缩管绝缘处理，保证元器件及人身安全。在控制柜控制面板上设有电流表、电压表和电度表供操作人员观察加热及用电量情况。

1.3．淬火炉温度控制由双芯热电偶、温控仪表、记录仪、调功模块等组成。PID调节方式，各区一芯接温控仪表，控制各区的温度，另一芯接记录仪，记录各区温度，输出开关量信号，实现监控和超温报警功能。系统设有二级超温报警保护功能，一级为提示性报警，用于切断加热控制输入回路，二级报警用于切断交流接触器断开加热主回路，确保炉内温度不会失去控制，温控仪表选用高精度可编程控制仪表日本导电SR93，测量精度0.3%,,带有标准的RS485通讯接口。

1.4. 温度记录选用有纸记录仪。